注塑機的工作原理核心是 “加熱塑化→高壓注射→保壓補縮→冷卻固化→脫模取件” 的循環過程，利用塑料的熱物理特性（加熱熔融、冷卻固化），通過機械、液壓 / 電動系統配合模具，將塑料原料加工成預設形狀的制品。具體可分為 6 個關鍵步驟，邏輯連貫且環環相扣：
1. 原料準備與加料
將顆粒狀（最常見）、粉狀或片狀的熱塑性塑料（如 PP、ABS、PE）或熱固性塑料，通過料斗加入注塑機的料筒中，原料需提前干燥（去除水分，避免制品出現氣泡、縮孔）。
2. 加熱塑化（核心：讓塑料 “熔化成流體”）
料筒外部包裹著加熱圈，按 “前段（靠近噴嘴）→中段→后段（靠近料斗）” 梯度升溫（溫度根據塑料材質調整，如 PP 約 180-220℃，ABS 約 200-250℃）；同時，料筒內的螺桿高速旋轉，通過螺桿與料筒內壁的剪切摩擦產生額外熱量，配合外部加熱，讓塑料原料逐步：
軟化→熔融→均化（形成均勻、無氣泡、流動性穩定的熔融塑料，簡稱 “熔料”）；
螺桿在熔料的反推力下緩慢后退，在螺桿前端形成 “儲料區”，儲存定量的熔料（儲料量對應單次制品的重量）。
3. 合模鎖緊（為注射做準備：密封模具型腔）
在注射熔料前，合模裝置驅動動模向定模移動并壓緊，通過液壓鎖?；螂妱渔i模產生足夠的鎖緊力（鎖緊力需大于熔料注射時的型腔壓力，防止熔料從模具縫隙溢出，即 “溢邊”），確保模具完全閉合密封。
4. 高壓注射（核心：把熔料 “壓入模具”）
當儲料完成、模具鎖緊后，注射系統啟動：螺桿在注射油缸 / 電動馬達的高壓推力下，以設定的速度（注射速度）向前快速推進，將儲料區的熔料通過噴嘴、流道、澆口，高壓高速注入模具的型腔中，填滿型腔的每一個細節（包括花紋、小孔等精密結構）。
5. 保壓補縮（關鍵：避免制品缺陷）
熔料充滿型腔后，螺桿不會立即后退，而是保持一定的壓力（保壓壓力）持續一段時間（保壓時間）：
因為熔料在型腔中冷卻時會發生體積收縮，保壓能持續向型腔補充少量熔料，填補收縮空隙，避免制品出現縮孔、凹陷、缺料等缺陷；
保壓結束后，螺桿退回原位，準備下一次儲料。
6. 冷卻固化與脫模（成品成型）
保壓結束后，模具內的冷卻系統（如水道）開始工作，通過循環冷卻水帶走型腔中熔料的熱量，讓熔料從流體狀態逐步冷卻、固化，最終形成與模具型腔形狀一致的塑料制品；當制品完全固化后，合模裝置帶動動模后退，模具開啟，頂出機構（如頂針、頂板）將固化后的制品從模具中頂出，完成一次成型循環。
之后，設備自動重復上述步驟，進入下一輪生產，實現連續批量加工。
簡單總結：注塑機就像 “塑料的高壓注射器 + 模具冰箱”—— 先把塑料加熱熔化成 “膠水狀”，再高壓壓進模具，冷卻后打開模具取出成型的塑料件，整個過程自動化程度高，適配從微小零件（如 3C 接口）到大型制品（如汽車保險杠）的生產。